플라스틱 금형 가공 흐름은 여러 단계가 포함된 복잡하고 세심한 프로세스로, 각 단계는 최종 금형의 품질과 성능에 중요한 역할을 합니다. 다음은 일반적인 플라스틱 금형 처리 흐름입니다.
1. 프로젝트 설계 및 검토
디자인 단계는 전체 프로세스의 시작점입니다. 고객 요구, 제품 기능 및 시장 포지셔닝을 기반으로 설계자는 CAD(Computer{1}}Aided Design) 소프트웨어를 사용하여 3D 모델을 만들고 금형의 구조, 치수, 파팅 표면, 게이팅 시스템과 같은 핵심 요소를 설계합니다. 설계 과정에서는 금형 설계의 합리성과 타당성을 보장하기 위해 재료 유동성, 수축률, 드래프트 각도와 같은 요소를 고려해야 합니다.
검토 단계에서는 설계 도면을 여러 부서(엔지니어링, 생산, 품질 등)가 공동으로 검토하여 설계의 타당성과 최적화 잠재력을 확인함으로써 후속 처리 중에 필요한 수정 횟수를 줄입니다.
2. 자재 준비 및 조달
설계 요구 사항에 따라 적합한 금형강이 선택됩니다. 일반적으로 사용되는 금형강으로는 P20, 718, NAK80, S136 등이 있으며 각각 경도, 내마모성, 내식성 등 특성이 다르므로 다양한 유형의 금형에 적합합니다. 자재를 조달할 때 표준을 충족하는지 확인하고 자재 인증서를 제공하세요.
3. 황삭가공 및 열처리
황삭 가공에는 원재료를 거의 최종 형태로 만들기 위한 밀링, 선삭, 드릴링 및 기타 공정이 포함됩니다.- 이 단계에서는 후속 마무리 가공을 위한 기반을 마련하기 위해 가공 정확도를 엄격하게 제어하는 것이 중요합니다.
열처리는 금형 성능을 향상시키는 핵심 단계입니다. 담금질 및 템퍼링을 통해 금형강의 경도와 인성을 조정하여 내마모성과 내피로성을 향상시킵니다. 열처리 후 금형은 설계 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 경도 테스트를 거쳐야 합니다.
4. 마무리 가공 및 방전가공(EDM)
마무리 가공은 CNC(Computer Numerical Control) 머시닝 센터를 사용하여 수행됩니다. 고정밀 도구와 제어 시스템을 사용하여 금형에 미세 가공을 수행하여 필요한 치수와 표면 마감을 달성합니다.
방전 가공(EDM)은 복잡한 모양이나 단단한 재료의 금형 가공에 적합합니다. 방전에 의해 발생하는 고온을 이용하여 금속을 녹여 비접촉식 가공을 실현합니다.- 깊은 공동, 좁은 홈 및 기존 방법으로 가공하기 어려운 기타 영역에 적합합니다.
5. 조립 및 디버깅: 금형 코어, 금형 베이스, 가이드 기둥, 가이드 부싱 및 배출 시스템을 포함하여 가공된 금형 부품을 조립합니다. 조립하는 동안 모든 구성 요소가 단단히 고정되고 원활하게 작동하는지 확인하십시오.
디버깅 단계에서 시험 성형을 위해 사출 성형기에 금형을 설치합니다. 사출 매개변수(온도, 압력, 속도 등)를 조정하고, 제품 성형 과정을 관찰하며, 적합한 제품이 생산될 때까지 플래쉬, 수축, 기포 등의 문제를 해결합니다.
6. 검사 및 수정 : 시험성형품에 대하여 치수측정, 육안검사, 성능시험 등을 종합적으로 검사한다. 검사 결과를 바탕으로 파팅 라인 조정, 게이트 위치 수정, 냉각 시스템 강화 등 금형에 필요한 수정 및 최적화를 수행합니다.
7. 대량 생산 및 유지 관리: 금형이 승인을 통과한 후 대량 생산 단계에 들어갑니다. 생산 중에는 금형 수명을 연장하고 안정적인 제품 품질을 보장하기 위해 청소, 윤활, 마모 부품 교체 등 정기적인 금형 유지 관리가 필요합니다.
